Unitec Agro ha invertido 800.000 dólares en la incorporación de nuevos equipos para su planta desmotadora que eficientizan, en conjunto, el resultado final del desmote de algodón. Así lo indicó la compañía por medio de un comunicado.
Los equipos en cuestión son un secador de Flujo Vertical (Vertical Flow Dryer), un sistema de control de humedad para secado y adición de humedad (MirrorII, Moisture Max y Quemadores) y un sistema de limpieza de hilos por persianas (Louvers e Eagle Eye).
“De esta manera, en esta campaña, la planta de desmote de Unitec Agro se convierte en la más moderna y tecnificada del país”, indicó la compañía del grupo Eurnekian.
El algodón es una de las principales actividades de Unitec Agro, con una producción para la campaña 2010/11 de 6500 hectáreas, de las cuales 5100 son con riego y 1400 hectáreas de secano.
La planta desmotadora de la empresa se encuentra ubicada en el Establecimiento Don Panos, en la provincia de Chaco, y posee una capacidad de producción de 500 toneladas de algodón bruto/día. Para la confección de un fardo de fibra de 200 kilos se necesita 556 kilogramos de algodón en bruto (es decir el 36%). Por lo cual posee una capacidad de producción de 180 toneladas de fibra/día, elaborando 40 Fardos por hora, de 200 a 220 kilos cada uno.
De esta agroindustria, por cada tonelada de algodón en bruto, se obtienen los siguientes productos y Subproductos: 500 kilos semilla por tonelada de algodón en bruto, 360 kilos de fibra, 20 kilos de Fibrilla y 130 kilos de desperdicios.
El secador de Flujo Vertical (Vertical Flow Dryer) es un equipo que reemplaza la vieja torre de secado de bandejas. El algodón ingresa al secador por su parte superior empujado por un flujo de aire caliente de gran volumen. En la parte superior de la máquina choca contra un rolo con púas que comienza el proceso de separación de los capullos. A medida que el algodón descienda por la tolva, será golpeado por sucesivos rolos con púas acentuando la apertura del mismo.
La razón de lograr esta apertura es que estando los capullos separados, el aire caliente que atraviesa en gran caudal la tolva llega mejor a cada uno con lo que se logra un secado mayor. Por otro lado, un mejor secado significa una mejor limpieza del algodón ya que las partículas extrañas presentes como ser hojas, cáscaras, palos se desprenden con mayor facilidad.
Las ventajas básicas respecto a la torre de secado tradicional son que al secar con un mayor volumen de aire se ahorrará hasta un 20% de LPG (Gas Licuado de Petróleo) y siendo la configuración de la tolva que conforma el secador un sistema abierto, la presión estática del sistema neumático baja mucho respecto a la presión estática existente en una torre tradicional lo que significa un consumo menor de energía eléctrica en ventiladores del 15%.
Por su parte, el sistema MirrorII instalado es el “cerebro” que controlará en forma continua todo el proceso de secado del algodón en bruto y de la posterior humectación de la fibra prevío al prensado. Para esto fue preciso cambiar los quemadores por otros de nueva tecnología los cuales pueden trabajar en forma automática según la humedad del algodón entrante llevando el secado hasta el valor deseado para su mejor desmote. Con este automatismo se logra bajar considerablemente el consumo de gas al optimizar las temperaturas y tiempo de funcionamiento de los quemadores, siendo que cuando son personas las encargadas de operar manualmente los quemadores normalmente en la práctica dejan que trabajen a una temperatura elevada y constante sin tomar en cuenta las continuas variaciones de la humedad de entrada. El sistema MirrorII comanda los quemadores basándose en la información que recibe en diferentes puntos del proceso donde se encuentran sensores especiales de humedad.
Previo al prensado de la fibra es vital agregarle humedad al algodón para que la prensa trabaje más aliviada y la fibra llegue en mejores condiciones de hilatura a la hilandería. El sistema viejo de humectación fue totalmente reemplazado por un conjunto de equipos nuevos de alta eficiencia.
El generador de vapor anterior fue reemplazado por otro de última generación con el doble de capacidad de producción de vapor, unos 11 kilos de vapor por minuto y con la capacidad de poder ser comunicado y comandado por el MirrorII logrando entonces la automatización del proceso de humectación.
El Moisture Max es la máquina que se agregó a la salida del condensador de fibra y es donde se aplica vapor a la fibra. Tiene la ventaja respecto al sistema anterior que puede aplicar cantidades de vapor mucho mayores y de comprimir la manta de fibra lo que ayuda en gran manera al llenado de la prensa.
Los beneficios económicos de este sistema son que la prensa consumirá menos energía ya que cuanto mayor es la humedad de la fibra, menor es el esfuerzo necesario para su prensado. Al trabajar más aliviada la prensa, se pueden sacar fardos más pesados, 10 a 20 kilos extra por fardo lo que reduce el costo de alambres y cobertura.
En tanto, los louvers son barras montadas sobre las barras de limpieza de las peinadoras/limpiadoras de fibra modelo 24D. Los louvers tienen la posibilidad de hacer que las barras de limpieza trabajen como siempre en forma activa o de desactivarlas por medio de un mecanísmo muy sencillo.
Cada peinador cuenta con 7 barras de limpieza donde al pasar la fibra a gran velocidad, por fuerza centrífuga, las partículas extrañas de mayor peso que la fibra tienden a chocar contra el filo de las barras de limpieza saliendo despedidas. El problema es que estas partículas arrastran fibra buena con lo que se pierde siempre algodón al peinar y limpiar. A su vez, una pequeña parte la fibra limpia al golpear el filo se escapa y se descarta.
Los louvers, de acuerdo al contenido de basuras que contenga la fibra y que detecta el Eagle Eye, anularán las barras de limpieza que el sistema considere que no son necesarias para el standard de limpieza requerido por el grado comercial que se está procurando alcanzar. Cada vez que se anule una barra de limpieza, se dejará de perder algo de fibra con lo que el porcentaje de desmote será mayor. En la práctica, cuando se desmota algodones limpios se logra mejorar hasta un 1,5/2% el porcentaje de fibra
