Oreka es una empresa formada por dos ingenieros mecánicos que se dedica a la manufactura y comenzó a aplicarla para elaborar silos de autoconsumo bajo una nueva modalidad que se destaca por el diseño detallado, deslocalizado y abulonado de estos implementos para la alimentación del rodeo.
Los protagonistas son Tomas Otaola, ingeniero mecánico con experiencia en manufactura y en automovilismo, quien armó su primer prototipo en un taller prestado, con una inversión inicial acorde a sus ahorros.
En tanto, Emiliano Ratti sumó experiencia en diseño y testing en la industria aeroespacial mediante sucesivas participaciones en las primeras campañas de lanzamiento de Satellogic, una firma especializada en satélites, a partir de la cual puso en órbita cinco satélites.
Ratti comenzó a vincularse con la empresa familiar Hierros Parrotta S.A., que cuenta con más de 50 años en el mercado metalúrgico, con el fin de hacer girar la rueda para profesionalizar y comenzar con el ambicioso proyecto de realizar productos para el campo.
“Nos conocimos en 2009 en la carrera de Ingeniería Mecánica en el ITBA, donde nos hicimos amigos y realizamos iniciativas vinculadas a los autos de carrera en un taller de la Facultad, y ahí comenzamos a trabajar con un par de proyectos personales”, le contó Otaola a Infocampo.
A su vez, al estar asociados con Hierros Parrotta S.A., la empresa sacó provecho de las ventajas competitivas respecto de la provisión y costos de la cadena de suministros en comparación con otros proveedores del rubro. Esto les permitió comenzar a realizar productos 100% galvanizados y de alta resistencia estructural y a un precio muy accesible.
La inserción en el campo también fue un capítulo aparte. “Tengo relación por mi madre, un tío trabajó toda la vida en el campo, en un tambo, con porcinos, y en lo profesional los dos desde que empezamos a trabajar estamos en manufactura. Emiliano en lo que es satélites, y por el lado de su familia, en lo que es metalúrgico/industrial”, recordó el joven.
Al mismo tiempo, se refirió a su vinculación con la importante metalúrgica allegada a su socio. “Hierros Parrota es una metalúrgica muy grande que viene desde el abuelo de Emiliano, llegado de Italia. Empezó desde chatarra y hoy es de las industrias más grandes en lo que es tratamientos de plegado y corte láser. Emiliano es tercera generación, y al estar tan vinculado con las manufacturas y yo con el automovilismo y fabricando cosas de herrería y del campo, nos empezó a interesar. Al estar en Argentina, para el sector de la manufactura es bastante directo llegar al campo, es como el motor. Si en algo es fuerte, es en maquinaria agrícola y desarrollo del campo”, resaltó Otaola, y subrayó: “Si sos un apasionado del campo, es bastante directo llegar ahí”.
En la industria de implementos agrícolas, los socios notaron una brecha muy grande entre precio y calidad: los silos económicos eran realmente de mala calidad, mientras que los de calidad buena eran excesivamente caros. Por lo tanto, buscaron comenzar a saldar este agujero en el mercado: fabricar silos de alta calidad y bajo costo. En este caso, si se rompe una pieza se envía por encomienda y se cambia mediante el desabulonado y abulonado, con la ventaja de que lo puede realizar cualquier persona.
“Cuando empecé, en su momento, noté que no se le puede entrar al campo con algo demasiado tecnológico. Entonces busqué un implemento sencillo de fácil acceso al productor, y al ver la disparidad de precios en cuanto a kilos de material, el valor agregado que tenían los implementos como los silos por sobredimensionamientos en algunas partes que no valían la pena y por otro lado están los menonitas que es un producto muy barato, pero de mala calidad. Descubrí entonces un nicho como para introducirme y entregar un producto muy bueno y casi al precio menonita”, explicó Otaola.
La base para cumplir con estos objetivos yace en el diseño detallado y totalmente abulonado. La totalidad de los desarrollos de la empresa están realizados con software profesional de diseño. De esta forma, se puede realizar mejoras y cálculos estructurales de forma rápida, con la seguridad de que serán plasmadas en la práctica de igual manera que fueron verificados en los diseños digitales. Esto, en parte, permite un proceso de mejora continua muy dinámico sin resignar productividad, lo que nos da una perspectiva única de escalabilidad en el mercado.
En cuanto a la manufactura, la firma se centró en la automatización de todos los procesos, al tiempo de eliminar las etapas de producción manual que llevan al uso ineficiente de recursos.
“Es así que entendemos que el futuro de la manufactura será de forma deslocalizada, por lo que abrimos el juego con dos modelos de negocios principales. El primero es el clásico, haciéndonos cargo de la venta y distribución. El segundo es mediante la entrega del silo totalmente desarmado para ser ensamblado por intermediarios siguiendo nuestro manual de armado. Esto permite que haya distribuidores por todo el país que se dediquen a armar nuestros productos y así bajar significativamente los costos logísticos para seguir teniendo un producto competitivo en todo el país. Buscamos ser una especie de IKEA para productos agropecuarios. Desarrollándola cada vez más, la idea fue empezar a exportar, ocupar la gran mayoría del país. Pensamos, en el país hay muchos problemas de transporte. Entonces planificamos un producto que la gente pueda llevarse en una caja y armar con un manual de usuario en el campo, con la gente que trabaja de manera fija. Se transporta en la caja de la camioneta o en un trailer, y se lo puede llevar al norte de la provincia, a Paraguay, etc. sin tener que pagar un flete caro”, continuó Otaola.
La nueva modalidad
La idea es un producto que esté muy bien dimensionado en todo lo que son los usos de materiales, de calidad excelente en todos los lugares de mayor exigencia, como la batea, el fondo del cono y la parte de abajo del silo. Sumado a esto, con especial atención, se lo dimensiona con especial atención en todo el resto de las partes para tener un precio muy barato.
Es una modalidad desarmable donde no se usan herramientas manuales, y salen todas las piezas de las máquinas de control numérico automáticas de corte laser y plegado, y después solo con bulones.
“Sin usar soldadora ni amobladora, cada persona puede armarlo, desde nosotros que vamos a instalarlo, hasta un distribuidor o el propio productor junto al personal que tiene en el campo”, detalló el ingeniero mecánico.
A su vez, mientras que en el resto de las fábricas de silo gran parte de los procesos son artesanales, acá se elimina lo artesanal y el error humano: se hacen las bateas (la parte de abajo), se posiciona arriba de la parte estructural del silo y se agujerea a mano para que coincidan las piezas entre bateas que salen de la máquina laser con los de la estructura que son fierros cilindrados.
“Removimos del proceso toda esa parte artesanal. Ahora, todas las piezas salen de maquinas CNC y cualquier persona que posicione pieza con pieza le coincidirán perfectamente porque son seriadas, salidas de máquinas de control numérico que funcionan con una tolerancia de una décima de milímetro y no tienen error. El usuario tiene que colocar pieza por pieza tal y como le explica el manual de usuario y ahí coloca el bulón, es decir, no hay error humano”, sostuvo Otaola.
Valor agregado
Actualmente, los silos de autoconsumo tienen como principal inconveniente que, después de cuatro años de uso, se les debe cambiar toda la parte de abajo, lo que significa una inversión prácticamente del 80% del valor del silo. Está diseñado con un detenimiento, detalle y tiempo de cabeza-hombre-ingeniero que permite llevar un producto de una calidad alta a un precio que realmente es el más competitivo del mercado.
Al mismo tiempo, porta una modalidad universal y estándar que tiene la capacidad de cambiar cualquier pieza, sin necesidad de llevarla a un herrero. De esta forma, se puede cambiar pieza por pieza, inclusive de la parte estructural, ante la mínima necesidad.
En este momento, la empresa se encuentra en una etapa que internamente denominan “Despliegue y financiación”, donde comercializan productos de forma masiva, con mucha salida, bajo costo y la calidad más alta ofrecida en el mercado.
Estos bienes, permiten en paralelo financiar otros proyectos de I+D de la firma en los que se hallan embarcados: Un biodigestor de escala media para tambos, microturbinas eólicas de baja potencia, desarrollo de soluciones de IOT para el campo y unidades de energía solar.
“Sentimos que Argentina es un laboratorio gigante donde poder empezar a probar soluciones nuevas para escalarlas a nivel mundial”, deslizó Otaola.
El objetivo de la empresa en el presente es aspirar a abastecer el mercado interno. Lo que hacemos es bajar el mínimo el precio del silo para abarcar lo máximo posible dentro del mercado interno, tratando de tener un mercado de mucho volumen ganando menos por unidad vendida.
Los precios son muy accesibles, para que sea un producto que pueda tener cualquiera, pero sin resignar calidad: los espesores de chapa de la parte más solicitada son los de mayor espesor del mercado, pero nosotros buscamos que el producto pueda ser masivo y extremadamente accesible. Todo esto se logró luego de un año de mucho trabajo, prueba y error.
De cada al futuro, el socio de Oreka detalló cuáles son sus aspiraciones. “Nosotros aspiramos a exportar, a llevar el producto afuera, a países como Australia y EEUU, donde se usan mucho estas unidades. Tenemos una propuesta de Paraguay para exportar y ya estamos entablando comunicaciones con un despachante de aduana”, afirmó el ingeniero, quien concluyó: “Todavía nos falta parte del trabajo que para eso nos sirve el mercado interno de prueba, todo lo que es manual para el usuario, lo más fácil del armado para el que le llega el producto afuera y le llega en una caja con la información para que lo pueda armar ya sea el distribuidor como el productor mismo. Por eso, hoy tenemos el foco acá y nos ayuda mucho a la hora de proyectar para vender el producto afuera.
